以“智造”賦能精益生產，近日，由技術中心自主研發的“幾何自適應數控加工”技術，成功應用于工程起重機、工程挖掘機核心零部件的加工制造，用滿滿的“智慧”新科技，為公司批量產品生產注入新動能。

大型工件加工是裝備制造的核心工藝之一，然而在實踐中，工裝設備磨損引發的程序軌跡偏移、裝夾找正環節積累的定位誤差、環境溫度波動影響精度……這些問題常導致零件加工精度偏離設計要求，成為影響產品質量、制約生產效率的“絆腳石”。“幾何自適應數控加工”技術對機床設備的加持，正是公司針對這一傳統痛點開出的“智慧藥方”，實現了對加工精度、生產效率與柔性制造的突破性提升。

搭載新技術的機床進行超精加工

該技術的核心在于構建了一套高精度在線測量系統，形成了“實時感知-動態修正-精準加工”的閉環控制。它讓機床不僅擁有“智慧之眼”，在加工過程中實時捕捉零部件關鍵特征；還擁有“智慧之手”，根據監測到的參數，實時調整加工坐標系和刀具路徑，確保加工精度嚴格符合預設目標。實測數據表明，該技術可使零件關鍵尺寸的加工精度穩定性提升超過30%，將尺寸偏差穩定控制在±0.01mm以內，達到行業頂尖水平，在為產品質量提供堅實保障的同時，顯著降低因精度超差導致的返工率與廢品損失。

機床自動對工件進行特征余量測量

“只需要一次裝夾，就能把加工和測量兩個工序全都搞定，實在太方便了！”來自一線工人的直觀感受，道出了這項新技術的效率“魔力”。傳統大型零件加工中，工人需要多次停機，對零件關鍵尺寸進行手工測量并調整工藝參數，以保證精度達標，整個過程耗時耗力。而在這項技術加持下，反復調整和手工檢測的環節大幅減少，復雜工件平均加工周期縮短30%，進一步打通生產線的“任督二脈”，生產效率大幅提升。

機床自動完成刀具更換

該技術的動態調整能力，可快速適應不同批次工件的個體差異，面對復雜性、定制化零部件的加工任務，也能精準適配、從容應對。這種柔性化升級讓生產加工工序擁有了極高的“自適應力”，既能在批量化生產中保持高穩定性，又能在個性化定制中展現高靈活性，為公司多元化產品的高效生產提供了關鍵支撐。

推動“制造”邁向“智造”，“點智成金”的太重，正在發展新質生產力的道路上加速奔跑！